O complexo industrial da Ford em Taubaté, localizado a 130 km da capital paulista, completou 50 anos de operação com uma sólida tradição de qualidade e eficiência na fabricação de motores, transmissões e componentes automotivos não só para o Brasil e América do Sul, como também para outros importantes mercados mundiais.

Reconhecida internacionalmente pelo alto padrão de qualidade e manufatura, nessas cinco décadas a unidade introduziu grandes avanços tecnológicos no mercado e registrou marcos significativos de produção, que somam 8 milhões de motores e 7 milhões de transmissões.

“Comemoramos os 50 anos da Ford em Taubaté em um excelente momento”, diz Silvio Illi, diretor de Manufatura de Motores e Transmissões para a América do Sul. “Estamos lançando o novo motor 1.5 Ti-VCT Flex de três cilindros e a nova transmissão manual MX65, produtos com alto nível de eficiência e tecnologia, com um investimento muito significativo na modernização do complexo industrial. Além disso, temos a equipe de profissionais de melhor nível da região, que se mostrou pronta para mais esse desafio de modernização.”

O Complexo Industrial da Ford em Taubaté tem hoje capacidade instalada para a produção anual de 500 mil motores 1.5 Ti-VCT Flex de três cilindros e Sigma, e de 440 mil transmissões dos modelos iB5 e MX65. Conta também com uma fundição de alumínio, com capacidade de 220 mil cabeçotes por ano. 

Evolução dos produtos

Operada pela Ford desde 1967, após a aquisição da Willys Overland do Brasil, a fábrica de Taubaté produzia inicialmente peças de fundição e componentes de chassis. Seus primeiros motores, produzidos a partir de 1974, foram os modelos OHC 2.0 e 2.3 para o Mustang e o Thunderbird nos Estados Unidos, o Maverick e a F-1000 no Brasil e o Ford Sierra na Argentina. De 1995 a 1999, produziu os motores HCS 1.6 para o Fiesta e o Ka no Brasil e Argentina.

Em 1999, iniciou a produção dos motores RoCam 1.0 e 1.6 para o Ka, Courier, Fiesta, EcoSport e Focus no Mercosul. Em 2010, começou a produzir o Sigma 1.6 para o New Fiesta, EcoSport e Focus na América do Sul, que também foi exportado para o New Fiesta no México e para o Focus montado na Alemanha e na Rússia. Em 2014, ampliou a família Sigma com o motor 1.5, que equipa o Ka.

Em 1997, o complexo da Ford em Taubaté inaugurou a fábrica de transmissões, que opera com os sistemas mais avançados de produção, em linha com o que existe de mais moderno no mundo. Ela conta com linhas de usinagem automatizadas de última geração, que operam com baixo volume de óleo, e linha de montagem dotada de rígido controle de qualidade em todas as etapas.

Sustentabilidade

A unidade da Ford no Vale do Paraíba tem um forte comprometimento com a preservação do meio ambiente. Em 2014, a fábrica de transmissões tornou-se a primeira da Ford na América do Sul a atingir o nível de geração zero de resíduo para aterro sanitário. Essa conquista faz parte de um amplo programa ambiental que inclui coleta seletiva e reciclagem de materiais, tratamento de efluentes, recomposição florestal e a manutenção de um lago artificial que fornece alimentação e abrigo para espécies de aves nativas.

Além de vários espaços verdes, no local é mantida uma área de reflorestamento com 28 mil metros quadrados, equivalente a cerca de quatro campos de futebol.

“Nós plantamos espécies nativas da região. O solo rico em nutrientes e o bom regime de chuvas do Vale do Paraíba favorecem a preservação da área, que proporciona a melhoria do microclima, o aumento da presença de aves e um ambiente perfeito para o seu abrigo nos períodos migratórios, junto com o lago”, explica Wagner Conceição, gerente da fábrica de Taubaté.

O lago com 24 milhões de litros é abastecido com água reciclada de processos industriais e usado para manter o ecossistema ambiental com peixes e aves migratórias.  

A fábrica de Taubaté também tem feito avanços importantes no uso racional da água e obteve uma economia de 27.900 m³ em 2017, o equivalente a 11 piscinas olímpicas, suficiente para abastecer por um ano 190 famílias de quatro pessoas. Essa redução representa cerca de 23% do consumo anual do complexo e foi alcançado com a melhoria de processos e instalação de equipamentos mais eficientes.